在新能源儲能電池生產(chǎn)過程中，配料、涂布、注液等工序至關(guān)重要，但其中隱藏著不少核心困境。這些工序的異常情況，常常會通過廢水色度體現(xiàn)出來。就拿涂布工序來說，當(dāng)漿料分散不均時，廢水色度會從正常的50PCU急劇升至120PCU。然而，如果依靠人工后期去發(fā)現(xiàn)這些異常，往往已經(jīng)造成了大量極片報廢。據(jù)統(tǒng)計，單批次極片報廢損失可達3萬元。下面邁德施色度水質(zhì)監(jiān)測儀廠家為您詳細講解下！

　　傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式缺乏實時監(jiān)測手段，只能憑借經(jīng)驗來調(diào)整工藝。這就導(dǎo)致了原料損耗居高不下，在涂布環(huán)節(jié)，漿料浪費超過8%。而且，工序故障排查耗時極長，平均每次需要4小時，嚴(yán)重拖慢了生產(chǎn)節(jié)奏。曾經(jīng)有一家企業(yè)，因為沒有及時發(fā)現(xiàn)注液工序異常，單月就多消耗了2噸電解液，損失高達18萬元。

　　解決關(guān)鍵：“多工序色度聯(lián)動+智慧預(yù)判”提前控險

　　在線色度自動水質(zhì)傳感器成為了解決這些問題的關(guān)鍵。它被布設(shè)在各工序的排水口，采用鉑鈷比色法進行檢測。在0 - 500PCU的量程內(nèi)，其誤差能夠控制在≤±2PCU，從而可以實時采集廢水色度數(shù)據(jù)。

　　這些數(shù)據(jù)會被傳輸至智慧管理平臺。平臺通過算法將實時數(shù)據(jù)與歷史閾值進行比對，例如涂布工序正常色度范圍是40 - 60PCU。當(dāng)廢水色度接近異常值時，平臺會提前發(fā)出預(yù)警，比如當(dāng)色度達到70PCU時就會推送提醒。此外，平臺還能反向追溯異常工序，避免故障進一步擴大。

　　選型要點：儲能電池企業(yè)適配標(biāo)準(zhǔn)

　　1、 抗污染能力

　　儲能電池廢水里含有電極粉末、電解液殘留等物質(zhì)，容易堵塞檢測通道。因此，在線色度檢測儀需要具備自動清洗管路功能，以確保數(shù)據(jù)穩(wěn)定。

　　2、 系統(tǒng)兼容

　　檢測儀要支持與電池生產(chǎn)MES系統(tǒng)對接，這樣色度數(shù)據(jù)就可以關(guān)聯(lián)到具體的生產(chǎn)批次，方便企業(yè)追溯工藝問題。

　　3、 快速響應(yīng)

　　電池生產(chǎn)線運轉(zhuǎn)速度快，檢測儀的檢測周期需要≤30秒，這比人工取樣檢測快240倍，能夠很好地匹配生產(chǎn)線的高速運轉(zhuǎn)需求。

　　4、低維護

　　檢測儀的光源壽命要超過10000小時，無需頻繁更換。每月僅需進行1次校準(zhǔn)，減少了對生產(chǎn)的干擾。

　　效果驗證：真實案例見價值

　　某儲能電池企業(yè)引入了在線色度檢測儀后，取得了顯著的效果。基于色度數(shù)據(jù)，企業(yè)對涂布工藝參數(shù)進行了優(yōu)化，調(diào)整了漿料攪拌速度，使得原料損耗從8%降至5.2%，單月節(jié)省漿料成本6萬元。

　　同時，工序故障排查時間從4小時大幅縮短至30分鐘，生產(chǎn)效率提升了15%，單月多生產(chǎn)電池2000組。在注液工序方面，異常預(yù)警準(zhǔn)確率達到了100%，再也沒有出現(xiàn)過電解液浪費的情況，年節(jié)省成本超過15萬元。

　　如果您也想有效降低原料損耗，提高生產(chǎn)效率，為企業(yè)帶來顯著的經(jīng)濟效益，歡迎隨時咨詢邁德施色度水質(zhì)傳感器廠家。